近期后台咨询留言，很多企业老板为成本高、效率低而发愁。其中针对过量投产带来的浪费，就像隐藏在企业里的 “暗疾”，悄无声息地吞噬着利润，却常被忽视。今天咱们就聊聊这个话题。
1 过量投产是生产中所有浪费的根源
“初衷是预防，结果是浪费”
到底错在了哪里？
过量投产（按订单需求投100个的基础上再多投10个）：本质上是用物料（库存）的浪费，来弥补管理上的缺陷。它暂时掩盖了“为什么会有报废”这个真问题。这次多投10个，下次可能因为别的原因又多投15个，问题永远存在，甚至恶化，浪费持续发生。
按单投产（按订单需求投100个，报废5个再补5个）：它暴露了“有5%报废率”这个尖锐的问题。
问题可视：所有人都知道生产过程中报废了5个。
紧急响应：需要进行补费计划，补投5个，这考验的是生产计划和物料采购的响应速度与灵活性。
原因分析：管理层和工程师会追问为什么会有这5个报废？ 是原材料问题？设备问题？工人操作不当？还是工艺参数不对？
持续改善：找到根本原因后，采取措施，目标是下一次将报废率从5%降到4%、3%……直至为零。
2 价值远不止于节省了5个物料的成本
采用“按需补投”的现代化管理思维
带来的是一种组织能力的进化
思想维度
传统管理：“以防万一”的思维
现代管理：“一分不多”的思维
核心逻辑
推式投产计划：基于预测进行投产计划，产生大量浪费造成库存积压。
拉式投产计划：只在接到客户订单后，“按单”进行投产，实现“零库存” ，减少资金占用。
对待方式
缓冲方式：因为害怕报废、设备故障等不确定性，就通过增加库存（原材料、在制品、成品）来建立“缓冲”，以求“安全”。
解决方式：将问题（如报废）视为暴露管理缺陷的机会，全力从根本上解决问题。
关注焦点
局部优化：确保我这个环节不停工，我的任务完成了。
全局最优：关注整个价值链的流畅和效率，追求整体现金流和利润最大化。
因此，采用“按需补投”的现代化管理思维，其价值远不止于节省了5个物料的成本。它带来的是一种组织能力的进化。倒逼管理能力提升，要求计划更精准，有能力处理紧急插单和补投；要求供应链更敏捷，能够实现小批量、多批次的快速配送；要求生产更稳定，从源头上减少报废。
3 应关注目标、衡量标准和结果
计划任务自动下达
生产过程产生报废自动下达补废计划
全链路数据追溯，让报废根源无处可藏
现代管理学之父彼得·德鲁克强调，管理应关注目标、衡量标准和结果 。在按订单投产中，目标是100%按时交付；衡量标准是库存周转率、订单交付周期等；结果则是企业健康运营和客户满意。
计划任务自动下达
WIMS系统可设置自动下达条件，在满足条件时计划任务自动下达。当新订单生效时，系统会自动运算资源缺口，并按照交货日期倒推生产工序的开完工时间及采购的到货时间等，结合系统设置的计划参数和产品BOM的层级结构，合理规划各产品和零部件的加工数量、采购数量、齐套期、开工期、完工期等计划信息，实现计划任务的自动下达。例如，某制造企业收到紧急订单，要求3天内交付500套产品。新订单生效时系统自动启动资源平衡运算，显示缺口数量500个，系统自动下达采购计划，并要求到货期不能晚于2小时，并自动下发总装、零部件生产线工单。确保自动下达的计划精准联动，消除人工误差与延迟。
生产过程产生报废，自动下达补废计划
当出现产品报废情况时，WIMS系统会自动检测并根据预设的参数条件，生成相应的补废计划，并自动下达给相关生产环节，以确保生产能够及时恢复，保证产品产量及交付进度的顺利进行。例如，在生产过程中，系统检测到某批次产品报废，系统根据报废数量自动计算补产需求，并将补产任务分配至最优产线。全程无需人工干预，杜绝传统模式下出现的漏单、重复领料或设备冲突等问题。
全链路数据追溯，让报废根源无处可藏
生产报废根源复杂，常涉及原料、设备、操作与工艺。在传统模式下，出现报废时，要查明具体原因非常困难。生产部门会说：“是你们的原料不行！”质量部门会说：“是你们的设备参数没调好！”常常陷入“部门扯皮”的困境，同样的错误还会反复发生。
WIMS系统通过全流程数据联动与追溯，建立“产品全生命周期管理”，“身份证”和“病历本”记录了所有信息：用了哪家供应商的哪批原材料？在哪台设备上生产的？是哪个班次哪位员工操作的？它经过了哪些加工步骤？每个步骤的精确开始和结束时间？在生产过程中，设备实际运行的温度、转速、压力等数据被实时采集并记录在案。当产生报废时，自动锁定问题根源，同步对相关责任人进行扣罚，并实时计入部门费用及在产品成本的增加，账务上自动勾稽平衡，自动生成后续的闭环流程，大幅度降低报废率。
我们不再用昂贵的库存去“贿赂”问题，让问题沉默；而是用精准的暴露去“挑战”问题，迫使问题得到解决。这是一种更积极、更自信、也更具有长期竞争力的经营之道！如果您的企业也面临上述困扰，不妨联系我们：免费咨询服务，预约上门诊断。WIMS智能管理系统，与您一起开启数字化变革之旅。
