【管理课堂】企业数字化转型之计划自动化

计划的本质就是协同企业各部门准确、稳定、快速的完成交付，兑现向客户做出的承诺。计划应聚焦于长远规划，实时了解各项计划资源情况及其平衡关系，协调整合企业内、外部各方面可利用资源，实现计划自动化，消除人为因素，提高效率，使企业全部资源达到高效配置和利用，增强订单的交付能力。

痛点问题：人工下达计划耗时较长，信息传递不及时，易导致生产环节等待时间增加，设备闲置，生产效率低下；人工下达计划容易出现数据录入错误、计算误差以及对复杂生产情况考虑不周等问题，影响产品质量；人工调整计划困难且滞后，难以及时响应客户需求变更、订单增减等情况，导致客户满意度下降。

解决方案：

WIMS系统可设置自动下达条件，在满足条件时计划任务自动下达。当新订单生效时，系统会自动结合库存、在途、在产、待检等同步运算资源缺口，并按照交货日期倒推生产工序的开完工时间及采购的到货时间等，结合系统设置的计划参数和产品BOM的层级结构，合理规划各产品和零部件的加工数量、采购数量、齐套期、开工期、完工期等计划信息，实现计划任务的自动下达。

例如，某制造企业收到紧急订单，要求3天内交付500套产品。新订单生效时系统自动启动资源平衡运算，库存现有某零部件200个，在途100个（2天后到货），生产现场可用100台，缺口数量500-(200+100+100)=100个，系统自动下达采购计划，并要求到货期不能晚于3天，自动下发总装、零部件生产线工单。确保自动下达的计划精准联动，消除人工误差与延迟。  

价值实现：消除人为因素，提高效率。让计划员从基础的计划下达工作中解脱出来，重点进行计划执行跟踪、计划异常反馈解决。订单准时交付率从75%提升至95%。

痛点：人工下达补废计划响应滞后、依赖经验估算易出错，导致补产过量或不足；手动协调资源效率低，易引发二次报废或库存积压，且缺乏数据追溯，管理成本攀升。

解决方案：

当出现产品报废情况时，系统会自动检测并根据预设的参数条件，生成相应的补废计划，并自动下达给相关生产环节，以确保生产能够及时恢复，保证产品产量及交付进度的顺利进行。例如，在生产过程中，系统检测到某批次产品报废（如注塑件尺寸超差），系统根据报废数量（如50件）自动计算补产需求（50×1.1=55件），并校验原材料库存是否充足，将补产任务分配至最优产线。全程无需人工干预，杜绝传统模式下出现的漏单、重复领料或设备冲突等问题。

价值实现：实时响应报废问题，减少停机等待，确保生产连续性，减少人工干预因素，提高效率，增强订单交付能力。