在数字化浪潮席卷制造业的当下，质量管理正通过数据驱动的智能变革焕发新生。实现质量自动化已成为企业在智能化竞争中构建差异化优势的战略引擎。
质量自动化：设置质量标准自动生成条件，以缺陷项为单位备案处理方案，实现质量控制标准编制、执行全自动化，避免私心杂念，减少劳动量和人为矛盾。 一、质量控制标准编制自动化 质量控制标准是企业产品质量控制的核心,是质量检测人员执行检测任务的重要依据。每一个能工巧匠都要规范地遵守质量控制标准，严格按标准来操作。没有标准，就没有质量，没有质量，就没有发展。 质量控制标准不能满足于“有”（纸质化），而应进一步追求“精”（自动化）。 痛点：工艺参数与质量标准需要人工对照转化，易出现参数遗漏（如未识别关键尺寸公差）或标准错配（如选错检测方法） 解决方案： WIMS系统根据工艺自动生成质量控制标准。例如，在机械加工中，车削工序需要检查尺寸精度和表面粗糙度，自动化生成质量控制标准的关键在于从图纸路线中提取这些关键参数，并自动生成对应的检验项目、方法和标准，无需质量工程师再进行编制。不仅提高了质量控制标准的编制效率和准确性。还消除了质量工程师大量的无效劳动，避免差错，提高效率!
二、质量检测过程自动化 行业共性问题：在制造业质量检测过程中，“人工处理缺陷解决方案”成为关键痛点。效率瓶颈，工人需反复核对复杂标准，单件检测耗时长，无法匹配高速生产线节奏；判定偏差，视觉检测易受主观因素干扰，不同班次对同一缺陷的误判率差异可达20%。 更深层矛盾在于：人工判定割裂了质量数据与工艺优化的闭环，缺陷处理经验无法数字化沉淀，导致同类问题重复发生。 企业痛点：当检测系统识别到特定缺陷时，人工判定需重复比对标准，效率低且易出错，主观判断偏差或违规操作频发。 解决方案： 通过以缺陷项为单位备案处理方案。建立缺陷项预置处理，实现对不良品的自动化应对。针对各类缺陷（如尺寸超差/表面瑕疵等），预先设定标准化处理方案（返工/返修/让步接收/转待改制/报废），当检测系统识别到特定缺陷时，自动触发对应流程，消除人工判定环节。例如，在某零件加工车间，针对"孔径尺寸超差"这一常见缺陷，三坐标测量机检测到某批工件孔径为Φ10.12mm（标准值Φ10.00±0.05mm）超差范围（>0.05mm且≤0.10mm）触发"补偿加工"方案，超差范围>0.10mm自动归类报废并生成物料补单。通过智能化备案规则替代人为主观决策，使处理效率大幅度提升，同时避免人为干预导致的误判或舞弊，确保质量检测过程的客观性与一致性。 实施效果： 传统模式：人工测量→人工判定→手动填写返修（耗时1小时/件）。 自动化模式：全流程无人干预（处理时间1分钟/件），材料损耗率从15%降至3%。
希望今天的管理课堂能够带给您启发，愿我们共同成长，为彼此赋能。更多管理咨询服务，欢迎拨打热线电话400-6396-918，24小时为您提供免费咨询服务！
