数字化转型，有没有通用的路径和准则？

1.是不是上了ERP、CRM，CDP，有了小程序矩阵，就叫数字化转型了?

2.是不是重构企业应用系统架构，做个微服务框架(即“中台”)放到云上，能够支持敏捷的移动应用(APP、小程序等)开发就叫数字化转型了?

3.是不是企业投放了在线媒体广告，或者完善自有客户数据的标签信息，通过DMP平台做数据整合，实现营销信息的精准投放就叫数字化转型了?

4.是不是在生产线上实施MES系统，加上物联网或视觉识别来监控材料、物流和设备，再加上制造仿真，就叫数字化转型了?

1.对企业未来的发展，数字化不是选答题，是必答题；

2.数字化不是技术提升，是企业整体业务能力的全面提升；

3.数字化不是简单系统互联互通，是业务驱动的有效信息交换和整合；

4.数字化不仅是内部问题，更是外部环境驱动的能力优化和调整；

5.数字化不仅是系统，更是企业内部共享、协同及决策能力、执行效率的提升；

6.数字化不是信息部门工作，是企业战略行为，需要所有人员共同参与。

1.战略引领：转型需与企业战略紧密结合；

2.业务驱动：业务需求为出发点驱动技术应用；

3.技术融合：设备系统相互连通满足通用需求；

4.数据赋能：重构底层数据，一体化管控；

5.持续改进：视数字化为持续的改进过程；

6.全员参与：确保所有员工参与数字化转型；

7.风险管理：识别并规避数字化过程中的风险；

8.用户体验：优化客户体验，提升服务与产品；

9.敏捷响应：构建敏捷组织快速适应市场变化；

10.一把手引领：亲自梳理建立体系坚定实施。

生产任务通过生产现场指挥平台可实时精准下达到一线工作人员。计划人员可通过生产调度关注界面灵活掌握现场生产任务进度情况，并根据任务紧急情况安排现场调度。生产进度管理看板实时精准反馈生产现场管理任务情况，为任务排产或设备使用时的参考依据，及时合理调整资源分布，避免产能短板，提高生产执行效率。

产品的图纸、工艺等技术资料跟随车间生产计划自动下发到生产车间的显示终端，计划完成图纸自动收回，保证了技术资料的一致性和保密性;

自动编制产品加工工艺功能，可消除工艺工程师大量的无效劳动，提高工艺水平和劳动效率；

管理系统与研发设计软件为同一数据库，保证在产品设计时产品结构能够实时在各系统中转换，更加便捷直观的对设计图纸进行浏览及修改，并形成企业电子数据库;

作业人员在系统上通过个人首页管理界面就可以接收生产任务，严格按照技术资料进行产前准备。

实现信息系统质量控制标准数字化，以及和自动检测设备的高度集成，实现产品质量检测数据自动传输，检测结果判定的自动化，在数据基础上支持对质量责任进行无期限追究，形成质量责任追究制。

采集产品全生命周期生产、质量等信息并实现关联管理和定位查询。保证所有产品、物料一码一标准。遵循从质量控制标准--质量检测--质量责任处理--质量改进的管理程序，质量管理处于科学、有效的受控管理范围内，实现企业质量问题全程追溯。

仓库管理达到账、卡、物的一致，实现四号定位，五五摆放，账物相符，先进先出，保质保用，整洁美观，对企业生产经营中的物料进行全程动态追踪管理；

物料在入库环节智能化、规范化、可视化。仓库在收货时通过扫描标识码，产品物料的入库信息就会实时汇集到系统中，并同步进行实时记账。物料入库后，系统可精简工作流程，根据识别单据货品信息，自动匹配后，按货架排列顺序，指引执货路线。

针对传统纸质发料单的存档及填写耗时问题，现在只需短短几分钟便可在线完成发货的全部流程，还彻底解决了人员跑动和单据的任务分派，真正做到全程智能化、信息化;

每一个业务发生的时点，自动完成所有科目的记账工作，强大出入库管理，把日常繁琐、复杂的出入库工作变得简单、高效，同时和企业绩效考核、自动记账完美结合在一起，真正做到了企业的业财无缝。

一体化底层数据到顶层设计的全面打通属于战略层面的策略，它关注整体性、全局性、体系性。要站在全局视角进行建设，突破单一项目型的局限，促进主价值链各业务环节的协同，自上而下的统筹规划，以点带面的的实施推进；

理顺内部流程，打破部门墙。规范管理流程，为企业所有制度和流程事先定义一套具有科学性与实践性描述的规则和方法，在这套规则和方法之上所建立的模型具有多维、多视图、多层次和多格式的特点，全面反映企业的组织架构、业务流程和财务模型之间的关系。为不同层次、不同部门的人员提供一个进行制度和流程建模的信息化平台。

由此可见，企业想要持续高效发展，其重要途径就是进行数字化管理转型升级。借助数字化管理系统，通过10大准则7大通用路径，彻底颠覆传统管理模式，实现“智能一体化管控”，才能抢占数字时代的先机。更多企业管理相关问题咨询请拨打热线电话400-6396-918，24小时为您提供免费咨询服务。